轴承座精加工后产生变形，其影响因素是多方面的，也是比较复杂的，除了铸造缺陷和热处理等非加工因素外，加工因素主要体现在以下几个方面：

  　　1.粗加工后时效不彻底，内应力释放不充分，有不可忽视的内应力存在，精加工后，应力又重新分布。

  　　2.精加工阶段各加处的加工工艺工序不合理，对主要加工要素处理不当，导致非最终加工要素在最终加工要素完成加工后产生变形。

  　　3.粗加工之后留量较大，精加工和精加工后取去除余量越多，内应力重新分布的趋势就越严重。

  　　4.由于产品制造周期都较短，不允许把加工工序多、加工工作量大的轴承座的加工周期安排太长，精加工阶段的半精加工和精加工无法实现真正意义上的分开，间隔时间不够长，工件在自然环境下时效不充分。

  　　5.对于内孔的加工，当其表面粗糙度要求较高时，在精车无法满足要求时，只能用砂带磨削装置进行抛磨。但是由于其不能改变抛磨前内孔的形状误差，当内孔的形状误差不能满足设计要求时，只能进行局部修磨。这种方式对机床操作者的水平要求较高，加工时间较长，而且还不一定能满足设计要求。

  　　基于以上考虑，我们将轴承座的精加工阶段按一下工序进行安排。

  　　划线--车―磁探-镗铣--划--钻--立车--钳--磁探

  　　1.划线：复查工件变形情况，划各处加工线；

  　　2.立车：半精加工内孔和端面，其中内孔单边留量0.5-0.6mm，Ra3.2，两端面精加工到位，要求两端面对内孔不垂直度误差不大于0.05mm，Ra3.2，作为镗铣床加工时的装夹、测量基准，控制内孔不圆柱度误差小于0.03mm，作为最终精车内孔时的找正基准。

  　　3.磁探：对内孔进行磁粉探伤。

  　　4.镗铣床：以精加工的端面作为装夹基准面，按内孔复查找正，铣两侧滑板面、上下面等。其中两侧滑板面对内孔的不对称度误差和平行度误差控制在0.05mm内。

  　　5.划线、钻孔：完成没必要用镗床完成的孔的加工。

  　　6.立车：以精加工的各端面和半精加工的内孔为基准，精加工内孔。

  　　7.钳工：攻丝并清除飞边、毛刺。

  　　8.磁探：对轧辊轴承座的内孔、面进行磁粉探伤。